“十五五”规划纲要提出，增强国有企业核心功能、提升核心竞争力。国有企业是壮大国家综合实力、保障人民共同利益的重要力量。勇担使命、主动作为。近年来，老国企深耕主业，在实干笃行中释放澎湃动能。近日，记者走进位于湖南的株洲硬质合金集团有限公司、云南铜业股份有限公司、位于陕西的西安西电高压电瓷有限责任公司，看这些国家“一五”时期诞生的工业企业，如何激活内生动力、培育竞争优势。
——编者
株洲硬质合金集团有限公司
加强研发，给工业生产装上“牙齿”
人民日报记者 孙超
塔克拉玛干沙漠腹地，中国石油塔里木油田深地塔科1井钻探深度已突破万米大关。在高温高压的地底，关于硬度的较量每天都在上演。远在湖南株洲的株洲硬质合金集团有限公司，是这场较量的“装备补给库”之一。
“钻探用的新一代超深井球齿，采用特殊材料和工艺制成。外层具备超高硬度与抗腐蚀性，内部则能保持高韧性，可以在600摄氏度高温环境下稳定工作。”株硬集团钻掘工具产品总师张颢介绍。
筹建于1954年的株硬集团，是国家“一五”时期“156项工程”之一。“工业门类中，凡涉及切削、耐磨、凿岩等需求，都离不开硬质合金。”集团党委委员、副总经理赵声志说。
螺纹钢，在我国钢铁产量中的地位举足轻重。株硬集团从1985年开始生产用于轧制螺纹钢的合金辊环，但很长一段时间，国内钢铁企业却更青睐国外品牌。
“不稳定、寿命短、产品一致性差，这是客户反馈的普遍痛点。”企业硬质材料研发中心研发经理汪巍说。经过多年攻关，团队研发出一种新型合金材料，产品性能大幅提升。
目前，株硬集团的低温轧制用合金辊环已销往70多个国家。“数据显示，新产品使用寿命超过国外同类产品的1.8倍。”汪巍说。
如何在1平方厘米的精细印刷电路板上，扎出2500个大小一致的钻孔？
这是电子信息行业对硬质合金材料和工具提出的新要求。“钻头直径0.01毫米，只有头发丝的几分之一，且要兼具高可靠性。”株硬集团总工程师曾瑞霖说。
从粉末材料到成型工艺，株硬集团提前布局、抢占先机。目前，企业的几款印制电路板微钻材料产品已成功打入市场，实现了进口替代。
走进一条呈L形布局、长达300多米的智能化生产线，无人车往来穿梭，从进料到出品全流程自动化，工业余热回收利用，一年实现碳减排1700多吨。这是株硬集团2025年新上线的超细碳化钨粉智能生产线车间。
“微钻、棒材等高端产品，都离不开微米精度的超细碳化钨粉。”赵声志介绍，集团建成了年产能3000吨超细碳化钨粉智能生产线，从材料源头保障了高端产业的未来需求。
“面向‘十五五’，企业将做精做强硬质材料主业，聚焦硬质材料前沿领域与工具制造及配套服务，推动产品高端化、产线智能化、生产绿色化。”赵声志说。
云南铜业股份有限公司
创新引领，智能生产铸就高端铜板
人民日报记者 叶传增
云南省安宁市，云南铜业股份有限公司所属西南铜业智能工厂生产车间里，自动化设备有序工作。搬运机器人将原材料运送进生产线，无人天车（一种起重设备）将重达数吨的铜板精准放置在指定区域，中央控制室大屏幕上，设备运转、物流仓储等数据实时更新，工厂运行状态一目了然。
“全厂实时数据采集率超过95%，关键工序数控化率达100%，生产现场应用了50余台智能装备。”西南铜业电解作业区党支部书记曾文斌介绍。
云南铜业前身是1958年成立的云南冶炼厂，是国家“一五”时期“156项工程”之一。近年来，云南铜业以新质生产力为驱动，引领企业高端化、智能化、绿色化发展，传统冶金企业活力涌现。
科技创新引领下，一块铜板纯度能有多高？
按照国标要求，1吨阴极铜的杂质含量不超过65克。2024年4月，西南铜业生产出每吨铜板仅含18克杂质的阴极铜，主品位高达99.998%，在行业处于领先水平。高纯度产品不仅成为制造电线电缆的优选材料，也受到新能源汽车、航空航天等高端制造业企业的青睐。
极致纯度如何炼成？
答案藏在电解环节。电解槽内，阳极铜板置于通入电流的硫酸铜电解液中，铜离子定向迁移并吸附到阴极的不锈钢板上。曾文斌打了个比方，这个过程就像给鸡排裹浆，不锈钢板的两侧均匀镀上铜离子，形成纯度更高的阴极铜。传统工艺下，两面铜层之间夹着一块不锈钢板，夹层易残留电解液里的其他金属元素，导致杂质偏高。
提升纯度需要将阴极铜剥片，但传统人工剥片误差大、效率低。针对这一行业难题，西南铜业运用搭载三维视觉检测技术的机械臂进行精准剥片，再二次洗涤，并创新开发阴极铜质量多点协同检测技术和多回路导电铜排技术，显著减少产品杂质。
“十四五”时期，云南铜业粗铜综合能耗最高下降17.06%，所属西南铜业分公司铜冶炼全流程智控一体化智能工厂成功获评2025年度卓越级智能工厂项目。云南铜业党委书记、董事长孔德颂表示，企业将持续培育新质生产力，向着建设世界一流矿业与铜业公司的目标稳步迈进。
西安西电高压电瓷有限责任公司
革新工艺，为特高压工程造绝缘“关节”
人民日报记者 贾丰丰
走进西安西电高压电瓷有限责任公司的车间大门，热浪裹着轰鸣声扑面而来，四层楼高的立式炼泥机平稳转动。
泥料在机器中翻滚挤压，不一会儿就变身为3.05米高、5.8吨重的绝缘子泥坯。经过1300摄氏度高温淬炼，这块泥坯“披”上亮泽棕红外衣，变为800至1100千伏超特高压瓷绝缘子，用于我国超特高压电网建设。
绝缘子产品相当于超特高压输电线路的“关节”，它的性能直接影响超特高压输变电技术的可行性和可靠性。
“这些新产品，可比以前厉害多了。它们长高了、变大了、能站起来了。”公司湿法瓷套绝缘子事业部副部长范刚说。
变化里藏着西电西瓷60余年的硬功夫。长高变大，意味着绝缘子能扛更高等级的超特高压电；能站起来，更是一场工艺革新——从躺平自然阴干，到竖置电阴干，水分均匀度提升80%以上，生产效率提升50%。
作为国家“一五”时期“156项工程”之一，西电西瓷自诞生起就肩负着服务电网建设的使命。我国首条750千伏和1000千伏示范工程、张北—雄安1000千伏特高压、白鹤滩—江苏±800千伏特高压……30余个国家重点项目中，都有西电西瓷产品的身影。
“上世纪90年代，修坯全靠手。”支柱绝缘子成型工段长王振鹏回忆，“一个铁转盘，托着泥坯转，拿刻刀一点点削，一天下来，头比泥坯转得都晕。”如今车间用上了双工位全自动修坯机，实现了自动上下料，“动动键盘就行，环境好了，产品性能也更稳了。”
从手工敲打到智能生产，从跟跑国外到国际领先，王振鹏的经历正是西电西瓷转型升级的缩影。
“创新是老厂焕新的关键。”范刚说。为解决釉面气孔多、颜色不均的问题，团队跑遍全国找矿源，釉料配方改了上百次——推翻老工艺、加大投资，不断试错，凭着这股坚持，老厂依旧朝气满满。
西电西瓷坚持创新驱动，建立了绝缘子研发中心，搭建起完善的知识产权和科技创新体系。“十四五”时期，公司研发投入超9000万元，累计申请专利47项。550千伏及以上断路器电阻片、750千伏和1000千伏无机粘接空心瓷绝缘子等技术填补了国内空白。一个个难题被攻克，瓷套技术达到国际领先水平。
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